管板焊機的具有哪些施工技術(shù)措施

焊前準備工作

1. 凝汽器兩側(cè)應(yīng)搭設(shè)平臺和焊接無塵室以便焊接操作，平臺腳手架應(yīng)安全可靠。
   

2. 管子與管板端面焊接區(qū)域刷抹锃亮，用工業(yè)酒精清洗干凈，無油、銹、水等污染物，以防焊接缺陷的產(chǎn)生。

3. 將不銹鋼管排平,要求與管板齊平,管子凸出管板不超過1MM。

4. 開機前檢查冷卻水箱內(nèi)水量是否足夠，檢查焊機接地是否可靠，檢查連接焊機、機頭、氣瓶的水電氣路是否良好，檢查氬氣表、閥門是否良好。

5. 正式焊接前在試驗板上設(shè)置合適的焊接規(guī)范，并在遙控器上按鍵存儲 ，存儲號全部設(shè)為01號。

6. 焊前磨好鎢極角度，調(diào)整鎢極伸出長度和徑向位置，調(diào)整芯軸定位器的松緊程度，安裝好保護氣罩。

7. 每天預(yù)先磨削出200~300根鎢棒以備焊接時更換，鎢棒的切割磨削采用專用鎢極磨削機，要求每根長3厘米、35°斜面。尖端端面為0.5MM2左右。

8. 保護氬氣的純度為99.99%。

9. 焊接場所采取防風擋雨措施，焊機及其配件應(yīng)放置在通風干燥環(huán)境中。

   

焊接措施

（1）焊接規(guī)范： T01 預(yù)送氣時間 秒 4.7 T02 滯后送氣時間 秒 4.0 K1 脈沖電流選擇 / PDC ΔI 電流增量 A 1.0 T11 預(yù)熔時間 秒 2.0 I11 預(yù)熔電流 A 50 T12 峰值時間 秒 0.1 I12 峰值電流 A 85 T13 基值時間 秒 0.1 I13 基值電流 A 30 N11 焊接衰減位置 度 360 T14 電流衰減時間 秒 1.0 R 機頭代號 / 16 V21 旋轉(zhuǎn)速度 ‰ 385 DV21 旋轉(zhuǎn)速度增量 ‰ 10 保護氬氣流量8~10L/Min

（2）焊接時應(yīng)檢查并調(diào)整鎢極的位置。一般鎢極尖端在徑向距離管子與管板結(jié)合面1~2毫米，在軸向距離管板平面1.5毫米。鎢極徑向位置可通過銅轉(zhuǎn)塊調(diào)節(jié)，軸向位置可通過轉(zhuǎn)塊內(nèi)六角螺絲調(diào)節(jié)。

（3）焊接時檢查并調(diào)整芯軸定位器的松緊程度，可通過維套螺絲調(diào)節(jié)。

（4）該焊機無冷卻水和保護氣體缺少保護或報警系統(tǒng)，焊接時應(yīng)經(jīng)常檢查冷卻水箱水位和氬氣表流量以防設(shè)備質(zhì)量事故。

（5）焊接時調(diào)出程序號01并鎖定，誤選后及時更正。

（6）焊接時將芯桿插入不銹鋼管內(nèi)，將氣罩頂緊管板，拉上扳手使彈簧套漲緊，鎖定位置后才能開始焊接。

（7）首次焊接前必須作模擬焊接試驗，觀察焊槍狀態(tài)是否良好，保護氣體是否良好，模擬焊接通過遙控器上“模擬/焊接”開關(guān)選擇。準備工作完成后才能換檔開機。

（8）焊接過程中焊工應(yīng)觀察弧光、聽聲響是否正常，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng) 按“緊急停機”鍵，及時處理問題后再繼續(xù)焊接。

（9）焊接順序：先焊接進水端管板，再對出水端管子割頭排平后脹口焊接。為防止管板焊接變形，應(yīng)對每塊管板分五個或更多區(qū)域跳動焊接，嚴禁在同一區(qū)域連續(xù)焊接。從中間往兩側(cè)焊接。

（10）產(chǎn)生焊接缺陷后，應(yīng)及時分析原因并糾正錯誤。缺陷的處理采用機械打磨清理至平整無污染后按原規(guī)范 重新焊接。

（11）個別位置的焊接與返修可采用手工鎢極氬弧焊工藝。

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